6 试验方法
6.1 试验要求
对灭火装置和部件的性能检验，应参照被检样品的设计图样和相关技术条件，按本文件规定的试验方法进行。任何部件的气密性试验项目，均应在液压强度试验之后进行。除另行注明外，本文件规定的试验应在正常大气条件下进行，即：
a）环境温度：15℃~35℃；
b）相对湿度：45%~75%；
c）大气压力：86kPa～106kPa。
b）相对湿度：45%~75%；
c）大气压力：86kPa～106kPa。
6.2 外观质量检查
6.2.1 对照设计图样和相关技术文件资料，目测或采用通用量器具，检查样品的结构、尺寸、灭火剂和充压气体、贮存容器等。
6.2.2 检查样品工艺一致性情况，目测有无加工缺陷、表面涂覆缺陷、机械损伤等。
6.3 含水率试验
按GB4396-2005中4.2.2规定的方法进行，记录灭火剂含水率。
6.4 装置启动和联动试验
6.4.1 试验准备
试验应在20℃±5℃的环境下进行，根据灭火装置结构特点进行下列联动试验。每次试验前均要检查装置是否安装完好，必要时，按表1规定的压力值向容器内充装压缩空气或氮气。
6.4.2 自动控制状态下的联动试验
含有控制器的灭火装置，将装置设置为自动模式，对控制器施加模拟火警输入信号，使控制器自动启动灭火装置驱动器，调整喷洒装置状态，打开容器阀，喷放压缩气体。
悬挂式和探火管式等不含有控制器的灭火装置，设置高温条件触发引发装置，打开容器阀，喷放压缩气体。试验期间和试验后，检查灭火装置。
6.4.3 手动控制状态下的联动试验
含有控制器的灭火装置，将控制器由自动转换为手动模式，对控制器施加模拟火警输入信号，持续1min，灭火装置的驱动器应不会自动启动。用手按下“紧急启动”按钮启动驱动器，打开容器阀，喷放压缩气体。试验期间和试验后，检查灭火装置。
6.4.4 机械应急操作状态下的联动试验
启动机械应急操作机构，使容器阀动作，喷放压缩气体。试验期间和试验后，检查灭火装置。
6.5 定位功能试验
按生产单位设计要求在试验空间中选定一位置作为预设定位置。分别在自动和手动状态下启动灭火装置，使灭火装置行进至预设定位置。每种状态下分别进行10次试验，记录灭火装置到达位置与预设定位置的最大距离偏差和时间偏差。
6.6 绝缘电阻试验
按XF61-2010中7.2.5规定的方法进行，记录试验结果。
6.7 耐高温试验
将灭火装置按设计要求正确连接并使其处于正常监视状态，将灭火装置置于温度50℃±2℃的环境中，保持16h，试验过程中观察灭火装置动作状况，记录灭火装置运行状况。
6.8 耐低温试验
将灭火装置按设计要求正确连接并使其处于正常监视状态，将灭火装置置于温度-10℃±2℃的环境中，保持16h，试验过程中观察灭火装置动作状况，记录灭火装置运行状况。
6.9 耐湿热试验
将灭火装置按设计要求正确连接并使其处于正常监视状态，将灭火装置置于温度40℃±2℃、相对湿度90%~95%的环境中，保持96h，试验过程中观察灭火装置动作状况，记录灭火装置运行状况。
6.10 抗振性能试验
按GB25972-2010中6.12规定的方法进行，记录试验结果。
6.11 抗电干扰试验
按XF61-2010中6.5规定的方法进行，记录试验结果。
6.12 全淹没灭火试验
6.12.1 灭A类火试验
按XF499.1-2010中7.11、7.12规定的方法进行，试验灭火浓度见附录A，灭火装置应在喷射结束后60s内扑灭明火，10min内不发生复燃。
6.12.2 灭B类火试验
按XF499.1-2010中7.11、7.12规定的方法进行，试验灭火浓度见附录A，灭火装置应在喷射结束后30s内扑灭明火，1min内不发生复燃。
6.13 局部应用灭火试验
6.13.1 局部应用A类灭火试验
6.13.1.1 试验模型
试验模型应符合GB4351.1-2005中7.2.1的规定。
6.13.1.2 试验条件
试验在室内进行，实验室具有足够的空间，通风条件满足木垛自由燃烧的要求。将喷嘴按设计要求与灭火装置正确连接，并使其处于准工作状态。
在引燃盘内倒入深度为30mm的清水，再加入规定量的92号汽油，将引燃盘放入木垛的正下方，点燃汽油，当汽油燃尽，将引燃盘从木垛下抽出，让木垛自由燃烧60s，启动灭火装置，记录灭火情况。
6.13.2 局部应用B类平面火灭火试验
6.13.2.1 试验模型
试验模型符合GB4351.1-2005中7.3.1的规定。
6.13.2.2 试验条件
试验可在室外进行，风速不大于3.0m/s。将喷嘴按设计要求与灭火装置正确连接，并使其处于准工作状态。
试验时油盘置于地面，喷嘴安装高度、安装角度及与油盘的距离等按设计要求布置。油盘内加入规定量的92号汽油和清水，点燃汽油，预燃60s，启动灭火装置，记录灭火情况。
6.13.3 局部应用B类立体火灭火试验
6.13.3.1 试验模型
试验模型为钢架、方形油盘、方形槽和钢制屏封，如图1和图2所示。钢架外形为长方体支架，由上部、中部和下部三层矩形框架和四根竖向支撑构成，矩形框架、角支撑和中间支撑的材质均为角钢。钢架平面尺寸为0.8m×0.8m、高1.4m，三层距地距离分别为0.4m、0.9m和1.4m。
方形油盘共15个，每个油盘的平面尺寸为0.20m×0.20m、高0.15m。方形槽的平面尺寸为2.08m×2.08m、高0.3m；钢制屏封为长方形铁板，尺寸为宽1.04m、高2.08m、厚0.03m。
钢架每层放置5个油盘，分别位于4个角落和正中位置。钢架放置于方形槽中间。方形槽外围竖放8块钢制屏封，把方形槽四周全部围起来。
6.13.3.2 试验方法
试验可在室外进行，风速不大于3.0m/s。试验时，将试验全氟己铜喷嘴及管网安装在火灾模型上方，喷嘴的安装距离为其临界安装高度，将喷嘴按设计要求与灭火装置正确连接，并使其处于准工作状态。
向每个油盘内加入92号汽油2L，底部以清水做垫层，液面距油盘上沿口30mm。
点燃15个油盘后开始预燃计时，预燃30s后，启动灭火装置，记录灭火情况。
6.14 控制器试验
6.14.1 报警功能试验
按GB25972-2010中6.29的规定进行，记录试验结果。
6.14.2 信号传输试验
6.14.2.1 称重装置信号传输试验
将称重装置与信号接收装置连接，采用重物或砝码模拟灭火剂贮存容器质量，逐步将质量减少至泄漏报警值，观察信号接收装置是否接收到泄漏信号，记录试验结果。
6.14.2.2 压力显示器信号传输试验
将压力显示器与信号接收装置连接，压力显示器进口与气压供给系统连接，气压调节至贮存压力后，缓慢降低至泄漏报警压力，观察信号接收装置是否接收到泄漏信号，记录试验结果。
6.14.2.3 液位测量装置信号传输试验
将液位测量装置安装在模拟容器上，并与信号接收装置连接。将模拟容器内的水位充至额定灭火剂时的液位高度，缓慢泄放模拟容器内的水，当模拟容器内的液位降至泄漏报警高度时，观察信号接收装置是否接收到泄漏信号，记录试验结果。
6.14.2.4 平台传输数据试验
将信号输出装置与远程监控设备相连，分别模拟输出泄漏、低压、超压、喷放等信号，观察远程监控设备的显示功能，查看试验装置的报警总数显示情况。持续输出报警信号，查看远程监控设备的保存功能。观察与其他用户终端数据交互推送功能，记录试验结果。
6.15 检漏装置试验
6.15.1 低电压报警试验
将检漏装置与可调电源连接，调节电源电压降低至检漏装置低电压报警设定值，观察检漏装置是否发出报警信号，记录试验结果。
6.15.2 耐电压性能试验
按XF61-2010中7.2.4规定的方法进行，记录试验结果。
6.16 连接管耐低温试验
按GB25792-2010中6.28规定的方法进行，记录试验结果。
6.17 耐弯曲疲劳试验
将连接管在21℃±5℃条件下放置16h，将连接管从最大弯曲半径平稳连续运行至最小弯曲半径为一个循环，连接管共进行3000个循环。试验后对连接管进行水压强度试验，观察连接管外观，记录试验结果。
6.18 抗烧试验
试验油盘为钢制圆形油盘，内径为480mm、深度为100mm、壁厚不小于3mm。油盘内应加入深度25mm的正庚烷燃料，底部以清水作垫层。
连接管按生产单位规定的最小弯曲半径以“U”形方式安装在油盘上方，连接管底部距离油盘中心上沿914mm±13mm。点燃正庚烷自由燃烧120s。观察软管外观，进行水压强度试验，观察连接管有无裂纹等损坏，记录试验结果。
6.19 非金属连接管老化试验
按GB25972-2010中6.24规定的方法进行，记录试验结果。
6.20 电源试验
按XF61-2010中7.3.3规定的方法进行，记录试验结果。
6.21 电气功能试验
XF61-2010中7.3.2规定的方法进行，记录试验结果。